اخبار

تولید پی وی سی

اصولاً محصولات پی وی سی از پودر پی وی سی خام با فرآیند گرما و فشار تشکیل می شوند.دو فرآیند اصلی مورد استفاده در تولید عبارتند از اکستروژن برای لوله و قالب گیری تزریقی برای اتصالات.

پردازش مدرن PVC شامل روش های علمی بسیار توسعه یافته ای است که نیاز به کنترل دقیق بر متغیرهای فرآیند دارد.ماده پلیمری پودری با جریان آزاد است که نیاز به افزودن تثبیت کننده ها و کمک های پردازش دارد.فرمولاسیون و اختلاط مراحل حیاتی فرآیند هستند و مشخصات محکمی برای مواد خام ورودی، بچینگ و اختلاط حفظ می شود.خوراک ماشین‌های اکستروژن یا قالب‌گیری ممکن است مستقیم، به شکل "ترکیب خشک" یا از پیش پردازش شده به یک "ترکیب" دانه‌ای باشد.

اکستروژن

پلیمر و مواد افزودنی (1) به طور دقیق وزن می شوند (2) و از طریق اختلاط با سرعت بالا (3) پردازش می شوند تا مواد خام به یک مخلوط خشک توزیع یکنواخت مخلوط شوند.دمای اختلاط حدود 120 درجه سانتیگراد با گرمای اصطکاکی به دست می آید.در مراحل مختلف فرآیند اختلاط، افزودنی ها ذوب شده و به تدریج گرانول های پلیمر PVC را می پوشانند.پس از رسیدن به دمای مورد نیاز، مخلوط به طور خودکار در یک محفظه خنک کننده تخلیه می شود که به سرعت دما را به حدود 50 درجه سانتیگراد کاهش می دهد، در نتیجه اجازه می دهد تا مخلوط به انبار میانی (4) منتقل شود، جایی که یکنواخت دما و چگالی به دست می آید.

قلب فرآیند، اکسترودر (5)، دارای یک بشکه منطقه بندی شده با دمای کنترل شده است که در آن "پیچ" های دقیق می چرخد.پیچ‌های اکسترودر مدرن دستگاه‌های پیچیده‌ای هستند که به دقت با پروازهای مختلف برای کنترل تراکم و برش طراحی شده‌اند که در تمام مراحل فرآیند در مواد ایجاد می‌شوند.پیکربندی پیچ ضد چرخش دوقلو که توسط همه تولید کنندگان بزرگ استفاده می شود، پردازش بهبود یافته را ارائه می دهد.

مخلوط خشک PVC در بشکه و پیچ‌ها اندازه‌گیری می‌شود، که سپس مخلوط خشک را با حرارت، فشار و برش به حالت ذوب مورد نیاز تبدیل می‌کند.در حین عبور از امتداد پیچ ​​ها، PVC از تعدادی ناحیه عبور می کند که جریان مذاب را فشرده، همگن و تخلیه می کند.ناحیه نهایی فشار را برای اکسترود مذاب از طریق سر و مجموعه قالب (6) افزایش می دهد که با توجه به اندازه لوله مورد نیاز و ویژگی های جریان جریان مذاب شکل می گیرد.هنگامی که لوله از قالب اکستروژن خارج می شود، با عبور از یک غلاف اندازه گیری دقیق با خلاء خارجی اندازه گیری می شود.این برای سخت شدن لایه بیرونی PVC و نگه داشتن قطر لوله در طول خنک سازی نهایی در یک اتاقک خنک کننده آب کنترل شده کافی است (8).

لوله از طریق عملیات اندازه گیری و خنک کننده توسط کشنده یا کشنده (9) با سرعت ثابت کشیده می شود.هنگام استفاده از این تجهیزات کنترل سرعت بسیار مهم است زیرا سرعت کشیده شدن لوله بر ضخامت دیواره محصول نهایی تأثیر می گذارد.در مورد لوله های حلقه ای لاستیکی، سرعت حمل و نقل در فواصل مناسب کاهش می یابد تا لوله در ناحیه سوکت ضخیم شود.

یک چاپگر درون خطی (10) لوله ها را در فواصل منظم با شناسایی بر اساس اندازه، کلاس، نوع، تاریخ، شماره استاندارد و شماره اکسترودر علامت گذاری می کند.اره برش خودکار (11) لوله را به طول مورد نیاز قطع می کند.

یک دستگاه زنگوله یک سوکت در انتهای هر طول لوله (12) تشکیل می دهد.دو شکل کلی از سوکت وجود دارد.برای لوله های حلقه ای لاستیکی، از سنبه تاشو استفاده می شود، در حالی که یک سنبه ساده برای سوکت های متصل به حلال استفاده می شود.لوله حلقه لاستیکی به یک پخ روی اسپیگوت نیاز دارد که در ایستگاه اره یا واحد زنگ اجرا می شود.
محصول نهایی در محل نگهداری برای بازرسی و آزمایش نهایی آزمایشگاهی و پذیرش کیفیت نگهداری می شود (13).تمام تولیدات مطابق با استاندارد استرالیای مناسب و/یا با مشخصات خریدار آزمایش و بازرسی می‌شوند.

پس از بازرسی و پذیرش، لوله ذخیره می شود تا در انتظار ارسال نهایی باشد (14).

برای لوله های پی وی سی جهت دار (PVC-O)، فرآیند اکستروژن توسط یک فرآیند انبساط اضافی دنبال می شود که تحت شرایط کاملاً مشخص و کنترل شده دما و فشار انجام می شود.در طول انبساط است که جهت گیری مولکولی، که استحکام بالایی را برای PVC-O ایجاد می کند، رخ می دهد.

قالب گیری تزریقی

اتصالات پی وی سی توسط قالب گیری تزریقی با فشار بالا تولید می شوند.بر خلاف اکستروژن مداوم، قالب‌گیری یک فرآیند چرخه‌ای تکراری است که در آن یک "شات" از مواد در هر چرخه به قالب تحویل داده می‌شود.

مواد پی وی سی، چه به صورت پودر مخلوط خشک و چه به صورت ترکیب دانه ای، گرانش از یک قیف واقع در بالای واحد تزریق، به داخل بشکه که دارای پیچ رفت و برگشتی است، تغذیه می شود.

بشکه با چرخش پیچ و انتقال مواد به جلوی بشکه با مقدار پلاستیک مورد نیاز شارژ می شود.موقعیت پیچ روی یک "اندازه شات" از پیش تعیین شده تنظیم شده است.در طی این عمل، فشار و حرارت، ماده را که اکنون در حالت ذوب شده منتظر تزریق در قالب است، «پلاستیک می‌کند».

همه اینها در چرخه خنک کننده عکس قبلی اتفاق می افتد.پس از یک زمان از پیش تعیین شده، قالب باز می شود و اتصالات قالب گیری تمام شده از قالب خارج می شود.

سپس قالب بسته می شود و پلاستیک ذوب شده در جلوی بشکه تحت فشار بالا توسط پیچی که اکنون به عنوان یک پیستون عمل می کند تزریق می شود.پلاستیک وارد قالب می شود تا اتصالات بعدی را تشکیل دهد.

پس از تزریق، شارژ مجدد آغاز می شود در حالی که اتصالات قالب گیری شده چرخه خنک کننده خود را طی می کند.